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SMC(中国)公司一年完成20多项合理化改进生产效率大大提高
发布时间:2017-03-13        浏览次数:502        返回列表
       近日,SMC(中国)公司亮出了合理化改进成绩单,已经完成20多项合理化改进,生产效率提高两个百分点,每月节省500个工时。

  由于SMC气缸活塞杆原材料为钢材,硬度相对较高,数控机床上安装的切断刀每加工100多件活塞杆就要进行换刀,基本每台机床每天换到4、5次,几十分钟的时间白白浪费掉,在生技课课长许建柱的带领下,将机床刀塔闲置刀柄装上切断刀,并在加工程序上进行调整,如今活塞杆加工车床一天基本只进行一次换刀,停机时间大大缩短。

  此前,一种方形气缸端盖的加工方式为手动划线定位、手动装卡,每班次只能加工80多个工件,延迟了气缸的生产进度。许建柱带领团队进行了合理化改进,该工件转移到自动生产线测试加工,切削夹伤工件的问题时有发生,经过对刀柄的改进、切削液的调整,最终实现了该工件的自动生产,每班次可生产160件,产量翻了一番。

  据介绍,诸如以上的合理化改进,今年完成了20多项,年初制定的改进计划基本完成,生产效率由去年的83%提升到目前的85%,提高了两个百分点,根据每个月全厂27000个工时来测算,每个月可节省500多个工时。

  合理化改进是SMC公司一项重要工作,盘点生产过程中存在的不足,对生产方式落后、生产效率低下、不良率高发的环节进行技术攻坚,让产线生产加工更流畅,在人员成本越来越高的今天,SMC通过合理化改进,不断提高产线自动化水平,不断向中国工业4.0的目标迈进。




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